Schneiden von Draht

Das Drahtschneideverfahren verwandelt digitale Entwürfe in makellose Metallteile, indem ein feiner, elektrisch geladener Draht verwendet wird, um komplizierte Formen, scharfe Kanten und Maßhaltigkeit ohne physischen Kontakt zu erreichen.

Hier ist eine schrittweise Aufschlüsselung:

Gestaltung und Programmierung

Jedes Drahtschneideprojekt beginnt mit einer präzisen CAD-Konstruktion des gewünschten Bauteils. Dieser Entwurf wird in ein CNC-kompatibles Programm umgewandelt, das den Schneideweg definiert. Die Genauigkeit in dieser Phase ist entscheidend, denn schon der Bruchteil eines Millimeters kann die endgültige Passform und Funktion des Teils beeinflussen.

Einrichten und Ausrichten des Materials

Das ausgewählte Werkstück wird sicher auf dem Arbeitstisch der Maschine eingespannt. Der Draht mit einem Durchmesser von 0,1-0,3 mm wird durch das Startloch oder die Kante geführt. Die exakte Positionierung stellt sicher, dass der Schnitt an der richtigen Stelle beginnt und dem programmierten Weg ohne Abweichung folgt.

Schneiden mit elektrischen Entladungen

Der Draht wird durch das Werkstück geführt, wobei das Material durch kontrollierte elektrische Entladungen und nicht durch physische Kraft abgetragen wird. Diese Methode verhindert Verformungen, selbst bei dünnen oder empfindlichen Teilen. Mit diesem Verfahren können scharfe Ecken, komplizierte Kurven und detaillierte Profile erzielt werden, die mit herkömmlichen Schneidwerkzeugen nicht möglich sind.

Kontinuierliche Drahtzuführung und Kühlung

Um die Genauigkeit zu erhalten, wird der Draht kontinuierlich zugeführt und während des Schnitts unter gleichmäßiger Spannung gehalten. Gleichzeitig spült eine dielektrische Flüssigkeit Verunreinigungen weg und kühlt den Schneidbereich. Dies hält den Prozess stabil, verhindert Überhitzung und sorgt dafür, dass die Oberfläche glatt und gratfrei bleibt.

Endbearbeitung und Inspektion

Nach Abschluss des Schneidens wird das Teil sorgfältig entfernt und gereinigt. Erfahrene Techniker führen eine detaillierte Maßprüfung durch und messen dabei oft Toleranzen von bis zu ±0,002 mm. Falls erforderlich, werden zweite Durchgänge oder Feinstbearbeitung durchgeführt, um die genauen Spezifikationen und die Oberflächenqualität zu erreichen.

Was sind die Herausforderungen beim Drahtschneiden und wie lösen wir sie?

Das Schneiden von Drähten bietet eine unglaubliche Präzision, aber wie jedes fortschrittliche Herstellungsverfahren bringt es eine Reihe von Herausforderungen mit sich. Bei Yicen Precision haben wir jahrelang unsere Methoden perfektioniert, um diese Probleme zu überwinden und sicherzustellen, dass jede Komponente den höchsten Standards entspricht. 

Hier finden Sie einen Überblick über die häufigsten Herausforderungen und wie wir sie lösen.

Drahtbrüche bei langen Schnitten

Herausforderung: Feine Drähte, insbesondere solche mit einer Dicke von nur 0,1-0,25 mm, können beim Schneiden von harten oder dicken Metallen brechen. Dadurch wird nicht nur die Produktion unterbrochen, sondern es besteht auch die Gefahr, dass das Teil beschädigt wird.
Unsere Lösung: Wir verwenden optimierte Maschineneinstellungen für Spannung, Spannung und Vorschubgeschwindigkeit in Kombination mit hochwertigen Drahtmaterialien. Dies hat die Bruchrate um über 30% reduziert und spart sowohl Zeit als auch Material.

Hitzeeinwirkung auf die Materialstruktur

Herausforderung: Übermäßige Hitze während des Schneidprozesses kann die Mikrostruktur bestimmter Legierungen verändern, wodurch das Teil geschwächt oder seine Passgenauigkeit beeinträchtigt werden kann.
Unsere Lösung: Unsere Maschinen arbeiten mit kurzen, kontrollierten elektrischen Impulsen und modernen Kühlsystemen, um die Wärmeentwicklung auf ein Minimum zu beschränken. Dadurch bleiben die ursprünglichen Materialeigenschaften erhalten und das Risiko einer Wärmeverformung wird ausgeschlossen.

Anhäufung von Ablagerungen im Schnittspalt

Herausforderung: Während des Schneidens können sich winzige Metallpartikel (Späne) im Spalt zwischen dem Draht und dem Werkstück ansammeln, was die Genauigkeit verringert und den Prozess verlangsamt.
Unsere Lösung: Wir verwenden eine multidirektionale Hochdruckspülung, um Ablagerungen kontinuierlich zu entfernen. Dies gewährleistet einen sauberen Schnittpfad und sorgt für eine gleichbleibende Toleranz während der gesamten Arbeit.

Aufrechterhaltung engster Toleranzen

Herausforderung: Wenn die Toleranzen so eng sind wie ±0,002 mm, können selbst kleine Faktoren wie Schwankungen in der Materialhärte oder Temperaturänderungen zu Abweichungen führen.
Unsere Lösung: Unsere CNC-Systeme verfügen über adaptive Steuerungsfunktionen, die Vorschub- und Ausstoßeinstellungen automatisch und in Echtzeit anpassen. Dies ermöglicht es uns, Toleranzen mit außergewöhnlicher Wiederholbarkeit einzuhalten, selbst bei komplexen Formen.

Komplexe Geometrien und lange Zykluszeiten

Herausforderung: Komplizierte Profile oder tiefe Innenschnitte können länger dauern, wodurch sich die Produktionskosten und die Lieferzeiten erhöhen.
Unsere Lösung: Wir verwenden mehrstufige Zerspanungstechniken, einen Schruppdurchgang für die Geschwindigkeit, gefolgt von Feindurchgängen für die Genauigkeit und das Finish. Dieser Ansatz verbessert die Oberflächenqualität und reduziert die Gesamtbearbeitungszeit um bis zu 20%.