Carcasas de lentes ópticas Mecanizado CNC para la industria de semiconductores

Las carcasas de lentes sencillas con geometría estándar suelen requerir de 1 a 2 semanas desde la aprobación de los planos hasta la entrega. Los ensamblajes complejos de varios orificios con requisitos de concentricidad estrictos necesitan de 2 a 3 semanas, incluidos el mandrinado de precisión, el bruñido y la inspección. Los componentes que requieren tratamientos superficiales requieren entre 3 y 5 días laborables para los procesos de anodizado y revestimiento. Las cantidades de prototipos para el desarrollo de sistemas ópticos pueden acelerarse a 5-7 días laborables para la mayoría de las configuraciones. Proporcionamos información detallada de programación durante el presupuesto y coordinamos los plazos de tratamiento de superficies para cumplir los plazos de su proyecto.
 

El anodizado negro de tipo II suele añadir 0,0002-0,0005″ por superficie, lo que tenemos en cuenta en las dimensiones de mecanizado. Los diámetros críticos suelen enmascararse durante el anodizado o se mecanizan a las dimensiones finales tras el revestimiento. Proporcionamos indicaciones dimensionales detalladas que especifican los requisitos "antes del revestimiento" o "después del revestimiento". Nuestros socios de anodizado mantienen estrictos controles de proceso para conseguir un grosor de revestimiento uniforme. Para obtener la máxima precisión, las interfaces ópticas críticas pueden mecanizarse después de la aplicación del revestimiento. Coordinamos todas las especificaciones de tratamiento de superficies para garantizar que las dimensiones finales cumplen los requisitos de su sistema óptico.
 

Conseguimos tolerancias de perforación de ±0,0002″ mediante operaciones de mandrinado y escariado de precisión. Para aplicaciones críticas, los procesos de bruñido pueden alcanzar ±0,0001″ con acabados superficiales de Ra 4-8 micropulgadas. La concentricidad entre múltiples taladros dentro de 0,0005″ TIR es estándar mediante estrategias de mecanizado de configuración única. La perpendicularidad de las superficies de montaje con respecto al eje del orificio con una tolerancia de 0,0002″ garantiza un asiento correcto de la lente sin inclinación. La inspección CMM y la medición con calibre neumático verifican todas las dimensiones críticas antes y después del tratamiento superficial.
 

El aluminio 6061-T6 es el más popular debido a su excelente mecanizabilidad, buena estabilidad térmica, peso ligero y compatibilidad con el anodizado negro de Tipo II para el control de la luz parásita. El titanio de grado 5 (Ti-6Al-4V) proporciona una estabilidad dimensional superior con baja expansión térmica, ideal para sistemas ópticos de precisión. El acero inoxidable 303/304 ofrece rigidez y resistencia a la corrosión. El latón C360 ofrece una excelente maquinabilidad para el desarrollo de prototipos. La selección del material depende de las condiciones ambientales, los requisitos de peso, las consideraciones térmicas y los tratamientos superficiales necesarios.