CNC-Drehen von Aluminium: Grundlagen, fortgeschrittene Techniken und industrielle Anwendungen

Als leitender Fertigungsingenieur mit über 25 Jahren Erfahrung in der Produktion habe ich viel mit Aluminium zu tun gehabt CNC-Drehen sich von einfachen Drehbearbeitungen zu anspruchsvollen Prozessen weiterentwickeln, die mit Echtzeitüberwachung und adaptiven Steuerungen integriert sind. Dieser Artikel befasst sich eingehend mit diesem Thema und behandelt alles von Material Von den wissenschaftlichen Grundlagen über die Behebung von Produktionsproblemen bis hin zu Abwägungen bei der Parameterauswahl und Entscheidungshilfen für Ingenieure, OEM-Einkäufer und Beschaffungsmanager. Wir werden untersuchen, wie die Eigenschaften von Aluminium Einfluss nehmen auf Bearbeitung Strategien, warum bestimmte Legierungen in bestimmten Branchen vorherrschen und was schiefgeht, wenn Anlagen unter Produktionsdruck versagen. Am Ende verfügen Sie über die notwendigen Werkzeuge, um Ihre eigenen Abläufe zu optimieren oder Lieferanten effektiv zu bewerten. Bei komplexen Projekten sollten Sie ein Angebot von einem zuverlässigen CNC-Drehservice kann praktische Erkenntnisse liefern, die genau auf Ihre Anforderungen zugeschnitten sind.

Werkstoffkunde von Aluminium beim CNC-Drehen

Aluminium zeichnet sich aus durch CNC-Drehen aufgrund seiner geringen Dichte, seiner hohen Wärmeleitfähigkeit und seiner im Vergleich zu Stahl oder Titan hervorragenden Bearbeitbarkeit. Mit 2,7 g/cm³ wiegt es etwa ein Drittel so viel wie Stahl, was sich bei gewichtskritischen Anwendungen direkt auf die Leistungsfähigkeit der Bauteile auswirkt. Aluminium ist jedoch kein einheitliches Material; seine Legierungen variieren stark in ihrer Zusammensetzung, was sich auf alles auswirkt, von der Spanbildung bis zur Standzeit der Werkzeuge.

Das Grundmetall wird mit Elementen wie Kupfer, Magnesium, Silizium, Zink oder Mangan legiert, um seine Eigenschaften zu verbessern. So verbessern beispielsweise Kupferzusätze in der 2000er-Reihe die Festigkeit, verringern jedoch die Korrosionsbeständigkeit, während Magnesium und Silizium in der 6000er-Reihe Ausscheidungen bilden, die das Material verhärten. Material während der Wärmebehandlung. In Drehen, … verhalten sich diese Legierungen unterschiedlich: Weichere Legierungen wie 1100 bilden lange, fadenförmige Späne, die sich im Revolver verheddern, während härtere Legierungen wie 7075 zwar kürzere Späne erzeugen, dafür aber den Verschleiß der Schneideinsätze beschleunigen.

Die Wärmebehandlung spielt eine entscheidende Rolle. Die Bezeichnung „T6“ steht für eine Lösungsglühung und künstliche Alterung, wodurch die Streckgrenze erhöht wird, jedoch möglicherweise Eigenspannungen entstehen, die nach derBearbeitung. Ich hatte bereits mit Chargen zu tun, bei denen eine unsachgemäße Glühbehandlung zu einer Durchbiegung von 0,005 Zoll bei langen Wellen führte – dies lässt sich zwar durch Spannungsarmglühen beheben, verlängert jedoch die Zykluszeit und erhöht die Kosten. Die O-Temper-Ausführung (geglüht) bietet maximale Duktilität für die Umformung, weist jedoch nicht die erforderliche Festigkeit für tragende Bauteile auf.

Beschaffungsmanager sollten die Legierung und den Härtegrad frühzeitig festlegen, da die Beschaffung die Lieferzeiten beeinflusst. So ist beispielsweise 6061-T651-Blech leicht erhältlich und Maschinen Wie zu erwarten ist, sind für 7075-T7351 möglicherweise Fräsaufträge erforderlich, um die Zertifizierungen für die Luft- und Raumfahrt zu erhalten. Überprüfen Sie dies stets. Material Zertifikate; ich habe festgestellt, dass Lieferanten 6061 durch 6063 ersetzt haben, was zu Ausfällen unter Ermüdungsbelastung geführt hat.

Wichtige Eigenschaften, die die Zerspanbarkeit beeinflussen

Die Bearbeitbarkeit beim Drehen von Aluminium hängt von der Wärmeleitfähigkeit (ca. 120–200 W/m·K) ab, die zwar für eine schnelle Wärmeableitung sorgt, jedoch zu Späneansammlungen (BUE) führen kann, wenn das Kühlmittel nicht optimal eingestellt ist. Der niedrige Elastizitätsmodul (70 GPa) führt dazu, dass sich die Teile unter den Schnittkräften verformen, was eine starre Aufspannung erfordert. Der Wärmeausdehnungskoeffizient (23,6 × 10⁻⁶ /°C) verschärft Maßprobleme; ein Temperaturanstieg um 10 °C kann ein 100-mm-Bauteil um 0,0236 mm ausdehnen, wodurch enge Toleranzen überschritten werden.

Die Festigkeit variiert: 6061-T6 weist eine Zugfestigkeit von 310 MPa und eine Streckgrenze von 275 MPa auf und eignet sich für den allgemeinen Einsatz, während 7075-T6 eine Zugfestigkeit von 570 MPa und eine Streckgrenze von 505 MPa erreicht und damit mit einigen Stählen mithalten kann, jedoch nur ein Drittel ihres Gewichts aufweist. Die Dauerfestigkeit ist entscheidend; 2024-T3 zeichnet sich hier durch eine Dauerfestigkeitsgrenze von 138 MPa aus und eignet sich ideal für zyklische Belastungen in Flugzeugbauteilen.

Die Korrosionsbeständigkeit hängt von der Legierung ab: 5052-H32 bietet aufgrund seines Magnesiumgehalts, der zur Bildung einer stabilen Oxidschicht führt, hervorragenden Schutz in marinen Umgebungen. Beim Drehen tragen Oberflächengüten unter Ra 0,8 μm dazu bei, diese Schicht intakt zu halten.

Abwägungen bei der Legierungsauswahl

Bei der Auswahl einer Legierung gilt es, ein Gleichgewicht zwischen Festigkeit, Kosten und Bearbeitbarkeit herzustellen. 2011-T3 Maschinen Es ist dank der Zugaben von Blei und Wismut, die den Spanbruch fördern, am schnellsten, ist jedoch aufgrund seiner Toxizität für Anwendungen mit Lebensmittelkontakt verboten. 6082-T6, das in Europa weit verbreitet ist, bietet eine etwas höhere Festigkeit als 6061 (Zugfestigkeit 310 MPa gegenüber 290 MPa) bei ähnlicher Korrosionsbeständigkeit, doch die Verfügbarkeit in den USA kann die Kosten erhöhen.

Hochfeste Legierungen wie 7075 erfordern langsamere Vorschübe, um Rattern zu vermeiden, was die Zykluszeiten um 20–30% verlängert. Das weichere Material 5052-H32 (Zugfestigkeit 230 MPa) lässt sich schneller bearbeiten, verformt sich jedoch in dünnen Bereichen leicht. Ingenieure müssen diese Kompromisse mithilfe von FEA-Software modellieren, um Durchbiegungen und Spannungen vorherzusagen, bevor sie den Start in die Produktion beschließen.

Berücksichtigen Sie bei der Beschaffung die Rohstoffkosten Material Kosten: Der Durchschnittspreis für Aluminium liegt im Jahr 2026 bei $1,17 pro Pfund, doch bei Legierungen gibt es Unterschiede – 7075 kann aufgrund seines Zinkgehalts bis zu $3–4 pro Pfund kosten. Durch Großeinkäufe lassen sich die Kosten senken, doch eine Überbevorratung bindet Kapital.

Der CNC-Drehprozess: Von der Einrichtung bis zur Fertigstellung

CNC-Drehen Bei der Aluminiumbearbeitung beginnt der Prozess mit der Werkstückaufbereitung. Stangenmaterial oder Knüppel werden in das Spannfutter eingelegt, wobei häufig weiche Spannbacken verwendet werden, um Beschädigungen zu vermeiden. Bei Großserien automatisieren Stangenvorschubgeräte das Einlegen und reduzieren so die Stillstandzeit von 5 Minuten pro Teil auf wenige Sekunden.

Die Programmierung beginnt in einer CAM-Software wie Mastercam oder Fusion 360. Der G-Code definiert die Werkzeugwege: Beim Schruppen wird das überschüssige Material abgetragen. Material Bei hohen Vorschüben (0,3–0,5 mm/U) werden beim Schruppen tiefere Züge (0,05–0,1 mm/U) eingesetzt, um eine hohe Oberflächenqualität zu erzielen. Adaptive Werkzeugbahnen passen sich dynamisch an, um eine konstante Spanbelastung aufrechtzuerhalten und so eine Überlastung bei unterschiedlichen Geometrien zu verhindern.

Maschine Die Einrichtung umfasst das Ausrichten des Revolvers, das Einstellen der Versätze und das Kalibrieren der Messtaster. In der Produktion habe ich erlebt, dass falsch ausgerichtete Reitstöcke Konusfehler von bis zu 0,002 Zoll auf einer Länge von 6 Zoll verursachen – was auf thermische Ausdehnung zurückzuführen ist, wenn dies nicht überwacht wird.

Während des Betriebs dreht die Spindel das Werkstück (500–4000 U/min bei Aluminium), und die Werkzeuge greifen ein. Beim Plandrehen wird die Stirnfläche rechtwinklig bearbeitet, beim Außendrehen werden Außenflächen geformt, beim Innendrehen werden Hohlräume gebohrt, beim Gewindeschneiden werden Gewindegänge geschnitten und beim Nuten werden Hinterschneidungen erzeugt. Mehrachsig Maschinen Mit angetriebenen Werkzeugen lassen sich zusätzliche Fräsfunktionen realisieren, wie beispielsweise das Bohren von Querbohrungen ohne Nachbearbeitung.

Zur Nachbearbeitung gehören das Entgraten (Vibrations- oder Trommelentgraten), das Eloxieren zum Korrosionsschutz oder gegebenenfalls die Wärmebehandlung. Die Prüfung erfolgt mit Koordinatenmessgeräten oder Messlehren; wird dieser Schritt übersprungen, häufen sich die Ausschussteile an.

Parameteroptimierung: Schnittgeschwindigkeiten, Vorschübe und Schnitttiefen

Die Drehzahlen für Aluminium liegen im Bereich von 1000 bis 8000 SFM und werden nach der Formel V = (π * D * N)/12 berechnet, wobei D für den Durchmesser und N für die Drehzahl in U/min steht. Hohe Drehzahlen nutzen den niedrigen Schmelzpunkt von Aluminium aus, bergen jedoch die Gefahr des Schmelzens, falls die Kühlmittelzufuhr ausfällt.

Der Vorschub (IPR) von 0,004–0,020 sorgt für ein Gleichgewicht zwischen Produktivität und Oberflächengüte; ein zu hoher Wert führt zu rauen Oberflächen, ein zu niedriger Wert kostet Zeit. Die Schnitttiefe (DOC) sollte beim Schruppen zwischen 0,5 und 3 mm liegen; flache Durchgänge (0,1–0,5 mm) beim Schlichten minimieren die Durchbiegung.

Die Spanbelastung pro Zahn (f_z = f / (N * Z)) sollte zwischen 0,1 und 0,3 mm liegen, um ein Reiben zu vermeiden. In der Praxis passe ich den Wert anhand des Geräusches an – wenn es zu Rattern kommt, muss der Vorschub verringert oder die Steifigkeit erhöht werden.

Kühlmittel ist unverzichtbar: Eine Flutkühlung mit 10–20 gpm verhindert BUE, während MQL (Minimalmengenschmierung) sich für umweltbewusste Betriebe eignet, da sie den Flüssigkeitsverbrauch um 90% senkt, jedoch eine präzise Dosierung erfordert.

Auswahl und Verwaltung von Werkzeugen

Hartmetalleinsätze dominieren, mit Sorten wie ISO K10–K20, die für die Abrasivität von Aluminium ausgelegt sind. Positive Spanwinkel (15–25°) sorgen für eine saubere Scherwirkung; negative Spanwinkel erhöhen die Festigkeit, führen jedoch zu höheren Kräften.

Geometrien: Abstreifeinsätze für Oberflächengüten von Ra < 0,4 μm, Spanbrecher zur Spanführung. Beschichtungen wie TiAlN verringern die Reibung und verlängern die Standzeit um das 2- bis 3-Fache.

Gleichung für die Standzeit: T = (C / V)^n * (1/f)^m, wobei C eine Konstante ist und n/m Exponenten darstellen. Bei 6061 sind 200–500 Minuten pro Schneide zu erwarten; bei 7075 halbiert sich dieser Wert aufgrund der Härte.

In den Werkstätten überwache ich den Verschleiß mit Mikrometern; ein Flankenverschleiß von >0,3 mm ist ein Anzeichen dafür, dass ein Austausch erforderlich ist. Vorausschauende Instandhaltung mittels Schwingungssensoren beugt Ausfällen vor und spart pro Vorfall $500+ ein.

Häufige Herausforderungen beim CNC-Drehen von Aluminium

Die Weichheit von Aluminium bringt besondere Herausforderungen mit sich. Ganz oben auf der Liste steht die Spankontrolle: Lange Späne wickeln sich um die Werkzeuge und verursachen Staus und Kratzer. Zu den Lösungen zählen Werkzeuge mit hoher Steigung, Peck-Zyklen oder Luftblasen.

Durch Wärmeentwicklung verziehen sich dünne Wände; Aluminium dehnt sich doppelt so schnell aus wie Stahl. Verwenden Sie eine Durchflusskühlung und überwachen Sie die Temperaturen – bei Temperaturen über 200 °C bildet sich BUE. Ich habe dieses Problem behoben, indem ich den DOC 50% bei den Enddurchgängen reduziert habe.

Der Werkzeugverschleiß wird durch Abrasivität beschleunigt; Silizium der 6000er-Serie schleift die Kanten ab. Hartmetall ist langlebig, doch diamantbeschichtete Werkzeuge verlängern die Lebensdauer bei siliziumreichen Legierungen um das Fünffache.

Vibrationen in schlanken Bauteilen führen zu Rattern. Dämpfen Sie diese mit Auflagestützen oder passen Sie die Parameter an – senken Sie die Geschwindigkeit 10% oder fügen Sie Masse hinzu.

Maßinstabilität durch Eigenspannungen: Die Teile verziehen sich nach dem Lösen der Klemmung. Vor-Bearbeitung Die Spannungsentlastung (durch Vibration oder Wärme) mildert die Auswirkungen, verlängert die Bearbeitungszeit jedoch um 1–2 Stunden pro Charge.

Gratenbildung an den Austrittsstellen: Scharfe Werkzeuge und Steigschneiden minimieren diese zwar, doch das Entgraten erfolgt oft manuell und verursacht einen Arbeitsaufwand von 10–20%.

Fehlerbehebung bei Ausfällen in der Praxis

Bei einem Durchlauf wiesen 7075 Wellen eine Konizität auf: Die Ursache war Verschleiß an den Spannbacken, der unter Drehmoment zu einem Durchrutschen führte. Das Problem wurde durch den Einbau neuer Spannbacken und Drehmomentkontrollen behoben.

Ein weiteres Beispiel: Oberflächenrisse bei 5052 durch stumpfe Schneideinsätze. Lösung: Kantenhonen um 0,01 mm und größerer Spanwinkel.

Wenn etwas schiefgeht, nutzen Sie Fischgräten-Diagramme, um die Ursache einzugrenzen—Maschine, Methode, Material, Mann, Messung, Umgebung. 80% – Rückverfolgung zu Parametern oder Einstellungen.

Strategien zur Qualitätskontrolle und -prüfung

Qualität beginnt mit der Messung während des Fertigungsprozesses: Messtaster führen während des Fertigungszyklus Messungen durch und passen die Offsets an thermische Abweichungen an. Angestrebt wird ein Cpk-Wert von >1,33 für kritische Maße.

Nach dem Drehen: Die Form wird mit Koordinatenmessgeräten (CMM) geprüft (Rundheit typischerweise < 0,005 mm), die Durchmesser mit Messschiebern. Oberflächenprofilometer überprüfen den Ra-Wert; bei Aluminium werden mit polierten Einsätzen häufig Werte von 0,2–0,8 μm erreicht.

Für die Luft- und Raumfahrtindustrie schreibt die Norm AS9100 Rückverfolgbarkeit vor – Chargennummern, Prozessprotokolle. Ich habe SPC-Diagramme eingeführt, um Abweichungen frühzeitig zu erkennen und so Ausschuss zu vermeiden.

Toleranzen: ±0,005 mm möglich, jedoch ±0,01 mm als Standard aus Kostengründen. Für engere Toleranzen ist eine 5-Achsen-Bearbeitung oder eine nachträgliche Schleifbearbeitung erforderlich.

Industrielle Anwendungen und Fallstudien

In der Luft- und Raumfahrt werden Aluminiumteile wie Armaturen, Buchsen und Laufräder im Drehverfahren gefertigt. In einem Fall erforderte ein großes Laufrad aus 6061-Aluminium (500 mm Durchmesser) für Triebwerke eine 5-Achsen-Drehbearbeitung, um eine Toleranz von ±0,02 mm an den Schaufeln einzuhalten, wobei die Nuten mittels Elektroerosion (EDM) gefertigt wurden – die Zykluszeit betrug 8 Stunden, doch die Anforderungen an die Schubkraft wurden erfüllt.

Automobilindustrie: Bremsscheiben aus 6061-Aluminium und 420-Stahlringen, die auf Mehrspindeldrehmaschinen zur Auswuchtung gedreht wurden. Ein Projekt, bei dem das Gewicht durch Aussparungen aus 15%-Stahl optimiert und damit die Kraftstoffeffizienz verbessert wurde.

Medizinische: Titan-Aluminium-Legierungen für Implantate, jedoch Gehäuse aus reinem Aluminium, die für Geräte gedreht wurden. Eine Genauigkeit von ±0,002 mm gewährleistet die Passgenauigkeit; eine Charge fiel aufgrund von Graten bei der Sterilisation durch, was zur Einführung des Ultraschall-Entgratens führte.

Elektronik: Kühlkörper aus 6063, gedreht und mit Lamellen zur Luftzirkulation versehen. Bei Großserien kommen Schweizer Drehmaschinen zum Einsatz, um Strukturen mit einer Abmessung von unter 1 mm zu fertigen.

Entscheidungslogik für Anwendungen

Ingenieure wägen Tragfähigkeit und Gewicht gegeneinander ab: In der Luft- und Raumfahrt wird 7075 wegen seiner Festigkeit von 570 MPa bevorzugt, in der Automobilindustrie 6061 aus Kostengründen. Die Beschaffung bewertet das Volumen – hoch bei Stangenbearbeitung, niedrig bei Knüppeln.

Einschränkungen: Aluminium ermüdet unter extremen Belastungszyklen schneller als Titan; daher sollte eine entsprechende Beschichtung oder Legierung gewählt werden.

Kostenanalyse und -optimierung

Kostenaufschlüsselung: Material 20–30% ($5–15/kg für Legierungen), Arbeitskosten 10–20%, Maschine Zeit 40-50% ($35-75/Stunde), Werkzeugaufwand 10%. Rüstzeit $50–200, Mengenrabatte sinken pro Teil von $100 (Prototypen) auf $10 (Tausend).

Optimierung durch die Zusammenfassung ähnlicher Teile in Chargen und den Einsatz von Near-Net-Schmiedeteilen zur Kostenreduzierung Material Abfall 30% oder Multitasking Maschinen Reduzierung der Operationen von 3 auf 1.

Im Jahr 2026 wird der weltweite CNC-Markt ein Volumen von $108,58 Milliarden erreichen, angetrieben durch die Nachfrage nach Aluminium in Elektrofahrzeugen und der Luft- und Raumfahrt.

Auswahl eines Anbieters für CNC-Drehbearbeitung

Erfahrung: Mindestens 10 Jahre Erfahrung im Bereich Aluminium, Referenzen aus Ihrer Branche. Maschinenpark: Schweizer oder mehrachsige Maschinen für komplexe Fertigungsaufgaben. Zertifizierungen: ISO 9001, AS9100.

Angebotsablauf: STEP-Dateien bereitstellen, Toleranzen angeben – Antworten sind innerhalb von 24 bis 48 Stunden zu erwarten. Für Aluminium CNC-Drehen Um diesen Anforderungen gerecht zu werden, bietet ein Dienst wie [SERVICE NAME] Tools zur Angebotsanfrage für schnelle Kostenvoranschläge, die eine Abstimmung mit Ihren Zeitplänen gewährleisten.

Prüfung der Einrichtungen: Überprüfen Sie die Kühlmittelrückführung und die Organisation des Werkzeuglagers – Anzeichen für Effizienz.

Zukünftige Trends in der CNC-Drehbearbeitung von Aluminium

Bis 2026 wird KI in die adaptive Bearbeitung integriert, wobei die Vorschübe in Echtzeit angepasst werden, um den Ausschuss um 20% zu reduzieren. Durch hybrides Drehen und additives Fertigen lassen sich komplexe Strukturen wie interne Kühlkanäle herstellen.

Nachhaltigkeit: recyceltes Aluminium (Energieeinsparungen bei 75%), MQL statt Vollschmierung. Hochentwickelte Legierungen wie Al-Li für leichtere Luft- und Raumfahrtteile aus 10%.

Automatisierung: Cobots übernehmen das Beladen, sodass die Bediener sich auf die Überwachung konzentrieren können. Bis 2034 wird ein Marktwachstum auf $251 Milliarden erwartet.

Schlussfolgerung

Aluminium CNC-Drehen gilt als eines der effizientesten und vielseitigsten subtraktiven Verfahren, die der modernen Fertigung zur Verfügung stehen. Die Kombination aus hervorragender Bearbeitbarkeit, geringem Gewicht, gutem Festigkeits-Gewichts-Verhältnis und kostengünstigen Rohstoffen Material macht es weiterhin zum Material die erste Wahl für unzählige zylindrische und rotationssymmetrische Bauteile in der Luft- und Raumfahrt, der Automobilindustrie, medizinisch, Elektronik und allgemeine industrielle Anwendungen.

FAQs

Welche Faktoren bestimmen, welche Aluminiumlegierung für eine bestimmte CNC-Drehanwendung am besten geeignet ist?

Die Wahl der Legierung hängt von der erforderlichen Festigkeit, Korrosionsbeständigkeit und Bearbeitbarkeit ab. Für hochbelastete Bauteile wie Verbindungselemente in der Luft- und Raumfahrt bietet 7075-T6 eine Zugfestigkeit von 570 MPa, erfordert jedoch eine sorgfältige Steuerung der Parameter, um Werkzeugverschleiß zu vermeiden. Im Gegensatz dazu bietet 6061-T6 eine Zugfestigkeit von 310 MPa bei besserer Schweißbarkeit für allgemeine Automobilkomponenten. Berücksichtigen Sie die Umwelteinflüsse – 5052-H32 zeichnet sich aufgrund seines Magnesiumgehalts besonders in salzhaltigen Umgebungen aus. Berücksichtigen Sie stets die Kosten: 7075 kann bis zu 1,5-mal teurer sein als 6061. Testen Sie Prototypen, um die Leistungsfähigkeit unter Belastung zu überprüfen.

Wie wirken sich die Bearbeitungsparameter auf die Oberflächengüte beim CNC-Drehen von Aluminium aus?

Parameter wie Spindeldrehzahl (2000–4000 U/min), Vorschubgeschwindigkeit (0,1–0,3 mm/U) und Schnitttiefe (0,2–1 mm) wirken sich direkt auf die Oberflächenqualität aus. Hohe Drehzahlen bei geringen Vorschüben erzielen einen Ra-Wert von 0,4–0,8 μm, indem sie die Wärmeentwicklung und den Materialabtrag minimieren. Ein zu hoher Vorschub verursacht Risse, während eine unzureichende Kühlmittelzufuhr zu thermischen Markierungen führt. Die Werkzeuggeometrie – positiver Spanwinkel und polierte Kanten – verringert die Rauheit. In der Produktion sollte die Oberflächenqualität mit Profilometern überwacht werden; durch Anpassungen lässt sich die Oberflächenqualität von 50% ohne nachträgliches Polieren verbessern. Für medizinische Teile, wählen Sie einen Wert unterhalb von Ra 0,2 μm, um die Anhaftung von Bakterien zu verhindern.

Was sind die häufigsten Ursachen für Maßabweichungen bei gedrehten Aluminiumteilen?

Ungenauigkeiten sind auf Wärmeausdehnung, Eigenspannungen und Durchbiegung zurückzuführen. Der hohe Wärmeausdehnungskoeffizient (CTE) von Aluminium führt bei einem Temperaturanstieg um 10 °C zu einer Ausdehnung von 0,02 mm pro 100 mm – was bei langen Serien ohne Temperaturregelung häufig vorkommt. Spannungen aus dem Schmiedevorgang lösen sich nach dem Einspannen und führen zu einer Durchbiegung der Teile um 0,005 bis 0,01 Zoll. Schlanke Bauteile biegen sich bereits unter Kräften von 100–200 N durch. Zu den Lösungen zählen Spannungsarmglühen, segmentiertes Schruppen und die Abstützung am Reitstock. Verwenden Sie prozessbegleitende Messungen zum Ausgleich; auf diese Weise habe ich die Ausschussquote bei 40% reduziert. Enge Toleranzen erfordern klimatisierte Werkstätten.