Jeder CAM-Anbieter wirbt in diesem Jahr mit denselben drei Begriffen: intelligent, automatisiert, vernetzt. Ein Teil dessen, was hinter diesen Begriffen steckt, verändert tatsächlich die Art und Weise, wie eine Werkstatt Werkstücke programmiert. Ein anderer Teil besteht aus einer umbenannten Funktion, die es bereits seit einem Jahrzehnt gibt, und wieder andere Funktionen werden erst in einigen Jahren in einer Produktionsumgebung einsetzbar sein.
Dieser Artikel gibt einen Überblick darüber. Er behandelt, was sich im Jahr 2026 bei CAM-Software geändert hat, welche Entwicklungen ausgereift genug sind, um einen Prozess darauf aufzubauen, welche sich nur für bestimmte Arten von Betrieben lohnen und wie ein Zerspanungsunternehmen in diesem Jahr sinnvoll damit umgehen sollte. Es wird keine Rangliste der Plattformen erstellt. Wenn Sie eine solche benötigen, finden Sie unsere Vergleich von zehn CAM-Plattformen für das CNC-Fräsen ist für die Ansicht auf Produktebene zuständig.
Die Kurzfassung der Änderungen
Vier Trends prägen die CAM-Software im Jahr 2026. Die Werkzeugweggenerierung ist stärker automatisiert und berücksichtigt nun nicht mehr nur die Geometrie, sondern auch die Bearbeitungsbedingungen. Die Merkmalserkennung hat sich so weit verbessert, dass sich wiederkehrende prismatische Programmierungen tatsächlich als Vorlagen speichern lassen. Lizenzierung und Zusammenarbeit finden zunehmend in der Cloud statt, während die eigentliche Rechenleistung oft lokal verbleibt. Und die Simulation hat sich von der bloßen Überprüfung des Fräsers gegenüber dem Werkstück hin zur Emulation der gesamten Maschine, einschließlich Steuerung und Spannvorrichtung, entwickelt.
Keine dieser Maßnahmen macht den Programmierer überflüssig. Sie alle verändern lediglich, womit der Programmierer seine Zeit verbringt – und genau das ist der Punkt, auf den es wirtschaftlich gesehen ankommt.
KI-gestützte Werkzeugwegoptimierung – und welche Entscheidungen sie für Sie treffen kann
Die deutlichste Veränderung betrifft die Art und Weise, wie die Zerspanungsparameter ausgewählt werden. Bei herkömmlichen CAM-Systemen wurden vom Programmierer Vorschub, Drehzahl und Schrittweite abgefragt, woraufhin ein Werkzeugweg generiert wurde, der diese Werte beibehielt – unabhängig davon, auf welche Bedingungen der Fräser traf. Moderne Systeme passen die Parameter kontinuierlich an, basierend auf prognostizierten Eingriffsbedingungen, der Werkzeugdurchbiegung und der Materialabtragsrate, und einige lernen mittlerweile sogar aus den aufgezeichneten Maschinendaten früherer Aufträge.
Was diese Software gut kann, ist der mechanische Teil des Problems: den gleichmäßigen Eingriff in Kurven aufrechtzuerhalten, Schnitte über die gesamte Breite in Nuten zu vermeiden, den Vorschub beim Ein- und Ausfahren anzupassen und einen schnelleren Weg durch dasselbe Material zu finden, ohne einen festgelegten Grenzwert zu überschreiten. Das sind Berechnungen, und Berechnungen sind das, was Software wirklich gut kann. Betriebe, die diese Verfahren einsetzen, erzielen in der Regel die größten Einsparungen bei Schruppbearbeitungen in härteren Werkstoffen – genau hier setzt auch unser Leitfaden zu Parameter für das Hochgeschwindigkeits-CNC-Fräsen zeigt den größten theoretischen Spielraum.
Was es jedoch nicht tut, ist zu entscheiden, ob die Strategie richtig ist. Ein System kann einen Werkzeugweg optimieren, der bei diesem Werkstück niemals hätte verwendet werden dürfen, oder einen, der eine Steifigkeit voraussetzt, über die die tatsächliche Aufspannung nicht verfügt. Es hat keine Kenntnis davon, dass sich die Spannvorrichtung verbiegt, dass das Kühlmittel an die Schnittstelle gelangt oder dass der Bediener ein Werkstück einlegen muss, das nun näher an seine Grenzen gebracht wird. Die Optimierung ist real, doch die Verantwortung für die Strategie liegt weiterhin beim Menschen.
Wie man eine Optimierungsbehauptung ehrlich bewertet
- Vergleichen Sie die Zykluszeiten für dasselbe Teil mit derselben Werkzeugausstattung, nicht anhand des Musterteils des Lieferanten.
- Überprüfen Sie die Standzeit des Werkzeugs über eine gesamte Produktionsserie hinweg und nicht nur anhand eines einzelnen Teils, da eine zu aggressive Optimierung manchmal dazu führt, dass sich die Maschinenzeit in Werkzeugkosten umwandelt.
- Überprüfen Sie die Oberflächenqualität und die Maßergebnisse, denn eine schnellere Fräsbahn, die einen Nachfräsdurchgang erfordert, hat keine Zeitersparnis gebracht.
- Vergewissern Sie sich, dass die Maschine die Bewegung mit der programmierten Geschwindigkeit ausführen kann, da eine Steuerung, die nicht weit genug vorausplanen kann, die Geschwindigkeit ohnehin drosseln wird.
Automatische Merkmalserkennung und modellbasierte Definition
Die Merkmalserkennung identifiziert Bohrungen, Taschen, Vorsprünge, Nuten und Gewinde direkt aus dem Volumenmodell und schlägt entsprechende Bearbeitungsschritte vor. Diese Funktion gibt es schon seit Jahren, doch der praktische Unterschied besteht nun in der Zuverlässigkeit und den Regeln. Anstatt eine Bohrung zu erkennen und einen generischen Bohrzyklus vorzuschlagen, gleichen aktuelle Systeme das erkannte Merkmal mit den werkseigenen Regeln ab, sodass für eine 6-mm-Gewindebohrung in Aluminium stets dieselbe Werkzeugfolge, dieselben Vorschübe und dieselbe Prüfvorgabe gelten.
In dieser Kombination liegt die eigentliche Einsparung. Die Erkennung allein spart ein paar Minuten. Die Erkennung in Verbindung mit durchgesetzten Betriebsstandards spart jedoch weitaus größere Kosten, da so vermieden wird, dass zwei Programmierer zwei unterschiedliche Prozesse für dasselbe Merkmal erstellen – was in den meisten Betrieben das eigentliche Problem der Inkonsistenz darstellt.
Warum die modellbasierte Definition wichtiger ist als die Schlagzeilen über KI
Die Merkmalserkennung erfasst die Geometrie. Sie berücksichtigt keine Toleranzen, die auf einer separaten 2D-Zeichnung angegeben sind. Bei der modellbasierten Definition werden Toleranzen, Anforderungen an die Oberflächenbeschaffenheit, Bezugspunkte und Anmerkungen als maschinenlesbare Daten direkt dem 3D-Modell zugeordnet. Dadurch kann die Software einen Prozess auf der Grundlage der Anforderungen und nicht allein anhand der Form auswählen.
Dies ist die stillere, aber folgenreichere Entwicklung. Eine erkannte Bohrung mit zugeordneter Passklasse und Oberflächenanforderung kann automatisch einen korrekten Ablauf steuern. Dieselbe Bohrung ohne zugeordnete Daten kann immer nur generisch gebohrt und anschließend von einer Person korrigiert werden. Kunden aus der Automobil- und Luftfahrtindustrie treiben seit mehreren Jahren die modellbasierte Definition in ihren Lieferketten voran, und dies ist zunehmend der Grund dafür, ob ein Betrieb seine Programmierung automatisieren kann oder nicht.
Cloud-CAM und die Einwände, die nach wie vor gültig sind
Der Begriff „Cloud-Bereitstellung“ im Bereich CAM umfasst mehrere verschiedene Aspekte, die oft unter einem Begriff zusammengefasst werden. Bei der Cloud-Lizenzierung wird die Berechtigung online überprüft. Beim Cloud-Datenmanagement werden Modelle, Programme und Revisionsstände in einem gemeinsamen Repository gespeichert. Bei der Cloud-Berechnung erfolgt die Berechnung der Werkzeugwege selbst auf einer Remote-Hardware. Die meisten Betriebe nutzen die ersten beiden Aspekte. Der dritte Aspekt ist bei aufwendigen mehrachsigen Bearbeitungen nach wie vor eher selten.
| Wolkenelement | Echter Nutzen | Ein Einwand, der nach wie vor gilt |
| Lizenzierung und Berechtigungen | Arbeitsplätze werden zwischen Programmierern ausgetauscht, was das Arbeiten im Homeoffice erleichtert | Ein Verbindungsausfall kann zum Abbruch des Programms führen, wenn die Offline-Gnadenfristen kurz sind |
| Daten- und Revisionsmanagement | Eine einzige Quelle der Wahrheit, weniger Abstürze durch fehlerhafte Überarbeitungen | Erfordert Disziplin, um sinnvoll zu sein, und die Migration alter Dateien erfolgt manuell |
| Fernberechnung | Rechenintensive Simulationen ohne Aufrüstung der lokalen Arbeitsstationen | Ladezeiten bei großen Baugruppen und die Zurückhaltung, geistiges Eigentum von Kunden extern zu speichern |
| Zusammenarbeit und Überprüfung | Sowohl die Konstruktions- als auch die Programmierabteilung können dasselbe Modell einsehen | Funktioniert nur, wenn der Kunde ebenfalls am selben Workflow teilnimmt |
Der Einwand hinsichtlich des geistigen Eigentums ist in dieser Branche keine Paranoia. Kundenmodelle unterliegen häufig Geheimhaltungsklauseln, in denen festgelegt ist, wo Daten gespeichert werden dürfen. Jeder Umstieg auf Cloud-basiertes Datenmanagement muss im Vorfeld – und nicht erst im Nachhinein – auf die Einhaltung dieser Verpflichtungen überprüft werden.
Bearbeitung im geschlossenen Regelkreis: CAM, Abtastung und Prüfung in einem Arbeitsgang
Die Closed-Loop-Bearbeitung verbindet drei Dinge, die früher voneinander getrennt waren: das CAM-Programm, die Messung an der Maschine und die Messdaten einer Koordinatenmessmaschine. Die Abtastung ermittelt die tatsächliche Position des Werkstücks oder des Rohteils, die Ergebnisse werden als Versatzwerte oder als Korrekturmaßnahme zurückgemeldet, und die Prüfdaten fließen zurück in die Programmierumgebung, sodass der nächste Durchlauf auf der Grundlage der gemessenen Realität statt auf der Grundlage von Nennwerten erfolgt.
Der unmittelbare Vorteil zeigt sich bei Bauteilen mit schwankenden Materialzuständen, darunter Gussteile, Schmiedeteile und Schweißkonstruktionen. Anstatt dass ein Einrichter jedes Teil manuell einstellt, ermittelt der Messtaster den tatsächlichen Materialzustand, und das Programm passt sich entsprechend an. Der zweite Vorteil ist der unbeaufsichtigte Betrieb, da ein Prozess, der sich selbst messen und korrigieren kann, weitaus sicherer ist, wenn man ihn unbeaufsichtigt laufen lässt. Das ist dieselbe Funktion, die wir in unserem Artikel über CNC-Bearbeitung im Automatikbetrieb wird als praktische Voraussetzung für unbeaufsichtigte Schichten identifiziert.
Die Einschränkung besteht darin, dass eine Messsonde genau dort misst, wo sie dazu angewiesen wird. Die Regelung erfasst Positions- und Maßabweichungen. Sie erkennt jedoch weder ein Werkzeug, das Späne abwirft, noch eine Halterung, die sich unter Belastung verbiegt, noch einen Programmfehler an einem Merkmal, das niemand zur Messung ausgewählt hat. Sie reduziert manuelle Eingriffe, macht aber die eigene Beurteilung nicht überflüssig.
Die Simulation wird auf eine vollständige Maschinen- und Steuerungsemulation ausgeweitet
Früher bedeutete „Verifizierung“ die Bestätigung, dass das Schneidwerkzeug das richtige Material abgetragen hat. Heutzutage modellieren Simulationsmodelle die gesamte kinematische Kette, einschließlich Tisch, Drehzapfen, Spindelgehäuse, Werkzeugbaugruppe, Spannvorrichtung und Achsverfahrgrenzen, und die fortgeschritteneren Implementierungen emulieren die Steuerung selbst, sodass die simulierte Bewegung widerspiegelt, wie diese spezifische Steuerung den Code interpretiert.
Dies ist vor allem bei mehrachsigen und mehrkanaligen Bearbeitungen von Bedeutung, bei denen das Kollisionsrisiko selten zwischen Werkzeug und Werkstück besteht. Vielmehr besteht es zwischen einem rotierenden Drehzapfen und einer hohen Spannvorrichtung oder zwischen zwei Kanälen einer Dreh-Fräs-Kombimaschine, die unabhängig voneinander programmiert wurden. Außerdem verkürzt es die Einrichtzeit an der Maschine, also die Maschinenzeit, in der nichts produziert wird. Unsere Schritt-für-Schritt-Anleitung zu Einrichtung einer CNC-Maschine behandelt, in welchen Fällen verifizierte Programme die Einrichtung verkürzen und in welchen Fällen physikalische Nachweise weiterhin erforderlich sind.
Die vollständige Maschinensimulation ist zudem das Bindeglied zu den umfassenderen Digital-Twin-Anwendungen, die derzeit in der Produktionsplanung Einzug halten, wie unser Artikel zum Thema Digitale Zwillinge in der CNC-Bearbeitung geht näher darauf ein.
Hype versus Realität
Eine schonungslose Einschätzung, wo die einzelnen Entwicklungen in diesem Jahr stehen und wer tatsächlich davon profitiert.
| Entwicklung | Fälligkeit im Jahr 2026 | Wem es am meisten hilft | Was eine Adoption kostet |
| Adaptive und optimierte Werkzeugwege | Ausgereift und weit verbreitet | Werkstätten, die harte Werkstoffe grob bearbeiten oder lange Zyklen ausführen | In der Regel in der mittleren Lizenzstufe enthalten; einige Änderungen an den Werkzeugen |
| Merkmalserkennung mit Geschäftsregeln | Geeignet für prismatische Arbeiten, weniger geeignet für organische Oberflächen | Betriebe mit großer Produktvielfalt und sich wiederholenden Merkmalssätzen | Die Einrichtungszeit für die Erstellung der Regelbibliothek – das ist der eigentliche Aufwand |
| Modellbasierte Definitionseingabe | Wächst, ist dabei auf die Belieferung durch Kunden angewiesen | Zulieferer für Projekte in der Automobil- und Luftfahrtindustrie | Veränderungsprozesse auf beiden Seiten, kein Softwarekauf |
| Cloud-Daten und Lizenzierung | Technisch ausgereift, wirtschaftlich umstritten | Betrieb an mehreren Standorten und Fernprogrammierer | Vertragsbindung plus Überprüfung der geistigen Eigentumsrechte |
| Prüfung und Inspektion im geschlossenen Regelkreis | Bei Guss- und Schmiedeteilen ausgereift, in anderen Bereichen noch im Wachstum begriffen | Geschäfte mit schwankendem Lagerbestand oder unbeaufsichtigten Schichten | Sonden, Makroentwicklung und Integration in die Messtechnik |
| Vollständige Maschinen- und Steuerungsemulation | Ausgereift für Mehrachsenanwendungen, dennoch eine Upgrade-Stufe | Gibt es hier jemanden, der 3+2, simultane 5-Achsen-Bearbeitung oder Drehen-Fräsen einsetzt? | Höhere Lizenzstufe und präzise Maschinenmodelle |
| Vollautomatische Programmierung ohne Überprüfung | Nicht dort | In der Serienfertigung ist noch niemand tätig | Nicht anwendbar |
Was ein Geschäft in diesem Jahr eigentlich tun sollte
- Prüfen Sie zunächst, wofür die Programmierzeit aufgewendet wird, bevor Sie etwas anschaffen. Wenn der Großteil der Zeit für sich wiederholende prismatische Teile aufgewendet wird, sollten Sie zuerst in die Merkmalserkennung und Regeln investieren. Wenn die Zeit hingegen für mehrachsige Tests aufgewendet wird, sollten Sie zuerst in die Simulation investieren.
- Erstellen Sie zunächst die Regelbibliothek, bevor Sie sich auf die Automatisierung verlassen, denn eine Erkennung ohne Standards führt lediglich zu automatisierten Inkonsistenzen.
- Fragen Sie die Kunden, ob sie modellbasierte Definitionsdaten bereitstellen können, da dies Einfluss darauf hat, welche Automatisierungsmöglichkeiten überhaupt in Frage kommen.
- Bei der Testoptimierung geht es nicht nur um die Zykluszeit, sondern auch um die Standzeit der Werkzeuge und die Oberflächenqualität.
- Überprüfen Sie die Datenaufbewahrungspflichten in den Kundenverträgen, bevor Sie Daten in einen Cloud-Speicher verlagern.
- Betrachten Sie die Abtastung als Teil der Prozessfähigkeit und nicht als Nebensache, und planen Sie neben der Hardware auch Mittel für die Makroentwicklung ein.
Das durchgängige Thema bei allen sechs Punkten ist, dass Softwareänderungen nur so viel wert sind, wie es die umgebenden Prozesse zulassen. Ein Betrieb mit strukturierten Werkzeugdaten, festgelegten Standards und zuverlässigen Spannvorrichtungen zieht echten Nutzen aus diesen Entwicklungen. Ein Betrieb ohne diese Voraussetzungen erzielt lediglich eine schnellere Produktion mit derselben Uneinheitlichkeit.
Yicen Precision bietet neben Drehen, Drahterodieren und Blechbearbeitung auch 3-Achsen- bis hin zur simultanen 5-Achsen-Bearbeitung an, wobei Programmierung, Simulation und Prüfung im eigenen Haus erfolgen. Wenn Sie abwägen, ob Sie diese Kompetenzen intern aufbauen oder die Arbeiten auslagern sollen, Yicen Präzision kann direkt anhand Ihres Modells ein Angebot erstellen, und zwar über dessen CNC-Bearbeitungsdienstleistungen.
Häufig gestellte Fragen
Frage: Ersetzt die KI in CAM-Software die CNC-Programmierer?
A: Nein, aktuelle Systeme optimieren Parameter und automatisieren die Programmierung sich wiederholender Bearbeitungsvorgänge. Die Auswahl der Strategie, Entscheidungen zur Werkstückspannung, die Einrichtungsplanung und die Beurteilung, ob ein Ergebnis akzeptabel ist, bleiben weiterhin Aufgabe des Menschen, und die Software hat keinen Einblick in die Bedingungen in der Fertigung.
F: Was versteht man unter modellbasierter Definition und warum ist sie für CAM von Bedeutung?
A: Es fügt dem 3D-Modell Toleranzen, Oberflächenbeschaffenheiten, Bezugspunkte und Anmerkungen als maschinenlesbare Daten hinzu, anstatt diese in einer separaten Zeichnung darzustellen. Dadurch kann die Software die Bearbeitungsschritte anhand der Anforderungen und nicht nur anhand der Form auswählen – und genau das ermöglicht eine echte Automatisierung der Programmierung.
F: Ist Cloud-CAM-Software sicher für das geistige Eigentum der Kunden?
A: Das hängt eher von Ihren Verträgen als von der Technologie ab. In vielen Kundenvereinbarungen ist festgelegt, wo Modelle gespeichert werden dürfen und wer darauf zugreifen darf. Prüfen Sie diese Bedingungen, bevor Sie Dateien in einen Cloud-Speicher verschieben, und erkundigen Sie sich nach den Optionen des Anbieters hinsichtlich des Datenstandorts.
F: Was wird bei der Bearbeitung im geschlossenen Regelkreis eigentlich korrigiert?
A: Positions- und Maßabweichungen, auf deren Messung ein Messtaster programmiert ist. Das System passt sich an Schwankungen im Material der Guss- und Schmiedeteile an und ermöglicht einen unbeaufsichtigten Betrieb. Es erkennt jedoch keinen Werkzeugverschleiß, keine Durchbiegung der Spannvorrichtung und keine Fehler an Merkmalen, die nie abgetastet wurden.
Frage: Sollte ein kleiner Betrieb jetzt in diese CAM-Entwicklungen investieren?
A: Beginnen Sie mit der Lösung, die Ihrem Engpass entspricht. Kleine Betriebe profitieren in der Regel am meisten von einer an Standards gekoppelten Merkmalserkennung, da diese den Programmieraufwand sofort reduziert, ohne dass Messtaster, neue Maschinen oder ein Projekt zur Integration von Messtechnik erforderlich sind.
